Perdas, o que fazer?
Temos suposições um pouco intuitivas, mas incorretas, o que nos induzem ao erro. O maior erro é acreditar que inteligência significa comportamento inteligente Jeff Hawkins, do livro: TOYOTA, a fórmula da Inovação.
Controlar as perdas é uma obrigação da gestão da rotina diária da empresa. Este controle está em nossas mãos diferentemente dos preços dos produtos, que antes estavam sob nossa supervisão, mas hoje, no mundo moderno, os preços são ditados pelo mercado, portanto os preços pertencem aos complexos sistemas ditados pelo mercado.
Outro ponto interessante é estudar e aplicar conceitos de Kaizen (Melhoria contínua e inovação) com os conceitos e práticas de ataque e combate rigoroso de perdas nos processos. Algumas perdas estão enraizadas no sistema de tal forma que os processos já estão aceitando-as como coisa normal, neste momento, é hora de pensar em um choque, em mudanças radicais, e quem sabe, numa melhoria profunda no sistema.
COMPREENDENDO AS PERDAS
Sistema Toyota de Produção (O Sistema Toyota também pode ser chamado de Produção enxuta ou Lean Manufacturing. A criação do sistema se deve a três pessoas: O fundador da Toyota e mestre de invenções, Toyoda Sakichi, seu filho Toyoda Kiichiro e o principal executivo o engenheiro Taiichi Ohno. O sistema objetiva aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios)
Listamos abaixo, de acordo com o Sistema, 7 tipos de perdas mais freqüentes. A compreensão das perdas é muito importante, pois, quanto mais as conhecemos, melhor e mais efetiva será a solução para cada uma delas.
1.Perda por espera;
2.Perda por transporte;
3.Perda no próprio processamento;
4.Perda por estoque;
5.Perda por movimentação;
6.Perda por fabricação de produtos defeituosos.
7.Perda por super-produção (quantidade e antecipada);
Perda por Espera
Podemos destacar basicamente três tipos de perdas por espera:
1.Perda por Espera no Processo
2.Perda por Espera do Lote
3.Perda por Espera do Operador
Este tipo de perda não é apenas industrial, ocorre também em outros ambientes de produção e também nas áreas de serviços onde existem fluxos de trabalho e atendimento ao cliente.
Perda por Espera no Processo
O lote inteiro aguarda o término da operação que está sendo executada no lote anterior, até que a máquina, dispositivos e/ou operador esteja disponível para o início da operação (processamento, inspeção ou transporte).
Perda por Espera do Lote
É a espera a que cada peça componente de um lote é submetida até que toda a peça do lote tenha sido processada para, então, seguir para o próximo passo ou operação.
Esta perda acontece, por exemplo, quando um lote de 1000 peças está sendo processado e a primeira peça, após ser processada, fica esperando as outras 999 peças passarem pela máquina para poder seguir no fluxo com o lote completo.
Esta perda é imposta sucessivamente a cada uma das peças do lote.
Supondo que o tempo de processamento na máquina M seja de 10 segundos, a primeira peça foi obrigada a aguardar pelo lote todo por 2 horas e 47 minutos (999 pçs. x 10 segundos) desnecessariamente.
Perda por Espera do Operador
Ociosidade gerada quando o operador é forçado a permanecer junto à máquina, de forma a acompanhar/monitorar o processamento do início ao fim, ou devido ao desbalanceamento de operações.
Perda por Transporte
O transporte é uma atividade que não agrega valor, e como tal, pode ser encarado como perda que deve ser minimizada.
A otimização do transporte é, no limite, a sua completa eliminação. A eliminação ou redução do transporte deve ser encarada como uma das prioridades no esforço de redução de custos, pois, em geral, o transporte ocupa 45% do tempo total de fabricação de um item.
As melhorias mais significativas em termos de redução das perdas por transporte são aquelas aplicadas ao processo de transporte, obtidas através de alterações de lay-out que dispensem ou eliminem as movimentações de material.
Somente depois de esgotadas as possibilidades de melhorias no processo é que, então, as melhorias nas operações de transporte são introduzidas. É o caso da aplicação de esteiras rolantes, transportadores aéreos, braços mecânicos, talhas, pontes rolantes, etc.
Perda no Próprio Processamento
São parcelas do processamento que poderiam ser eliminadas sem afetar as características e funções básicas do produto/serviço. Podem ainda ser classificadas como perdas no próprio processamento situações em que o desempenho do processo encontra-se aquém da condição ideal.
Exemplos: a baixa velocidade de corte de um torno por força de problemas de ajuste de máquina ou manutenção; o número de figuras estampadas em uma chapa metálica menor do que o máximo possível devido a um projeto inadequado de aproveitamento de material.
Perda por Estoque
É a perda sob a forma de estoque de matéria-prima, material em processamento e produto acabado.
Uma grande barreira ao combate às perdas por estoque é a vantagem que os estoques proporcionam de aliviar os problemas de sincronia entre os processos.
No ocidente, os estoques são encarados como um mal necessário. O Sistema Toyota de Produção utiliza a estratégia de diminuição gradativa dos estoques intermediários como uma forma de identificar outros problemas no sistema, escondidos por trás dos estoques.
Perda por Movimentação
As perdas por movimentação relacionam-se aos movimentos desnecessários realizados pelos operadores na execução de uma operação.
Este tipo de perda pode ser eliminado através de melhorias baseadas no estudo de tempos e movimentos. Tipicamente, a introdução de melhorias como resultado do estudo dos movimentos pode reduzir os tempos de operação em 10 a 20%.
A racionalização dos movimentos nas operações é obtida também através da mecanização de operações, transferindo para a máquina atividades manuais realizadas pelo operador.
Contudo, vale alertar que a introdução de melhorias nas operações via mecanização é recomendado somente após terem sido esgotadas todas as possibilidades de melhorias na movimentação das operárias e eventuais mudanças nas rotinas das operações.
Perda por Fabricação de Produtos Defeituosos
A perda por fabricação de produtos defeituosos é o resultado da geração de produtos que apresentem alguma de suas características de qualidade fora de uma especificação ou padrão estabelecido e que por esta razão não satisfaçam a requisitos de uso.
No Sistema Toyota de Produção, a eliminação das perdas por fabricação de produtos defeituosos depende da aplicação sistemática de métodos de controle na fonte, ou seja, junto à causa raiz do defeito. Veja também o Diagrama de Kaoru Ishikawa Causa e efeito, nas busca de solução de problemas.
Perda por Superprodução
De todas as sete perdas, a perda por super-produção é a mais danosa. Ela tem a propriedade de esconder as outras perdas e é a mais difícil de ser eliminada. Existem dois tipos de perdas por superprodução:
Perda por produzir demais (superprodução por quantidade)
Perda por produzir antecipadamente (superprodução por antecipação)
Superprodução por Quantidade
É a perda por produzir além do volume programado ou requerido (sobram peças/produtos).
Este tipo de perda está fora de questão quando se aborda a superprodução no Sistema Toyota de Produção.
É um tipo de perda inadmissível sob qualquer hipótese e está completamente superada na Toyota.
Superprodução por Antecipação
É a perda decorrente de uma produção realizada antes do momento necessário, ou seja, as peças/produtos fabricadas ficarão estocadas aguardando a ocasião de serem consumidas ou processadas por etapas posteriores.
Esta é a perda mais perseguida no Sistema Toyota de Produção.
Concluindo, enquanto estamos falando em nossas empresas, em perdas percentuais: 15% em energia, 5% de produtos defeituosos, 12% de perdas no transporte… entre outras, é preciso lembrar o exemplo de Jack Welch na General Eletric, com a adoção do programa 6sigma onde o nível de perda é controlado na base de 3,4 defeitos por um milhão de tentativas. A metodologia 6sigma tem como base, além de outras ferramentas, o uso intensivo do PDCA Planejar, Desenvolver, Controlar e Agir Shewhart/Deming.
Referência bibliográfica: O modelo Toyota, Jeffrey K. Liker. O sistema Toyota de produção, Shigeo Shingo. Toyota, A Fórmula da Inovação, Matthew E. May. Gestão pela Qualidade, sem dor de cabeça G. A. Ferreira.
🙂